Prérequis

 Les candidats doivent savoir lire, écrire et compter, avoir un bon sens logique, l’esprit curieux et disposer d’une première expérience en milieu Industriel.

Public concerné

Demandeur d'emploi avec un projet professionnel défini et/ou salarié désirant valider son expérience professionnelles et faire évoluer ses compétences.

 

    >> TARIF DE LA FORMATION

 

Le tarif est fonction du nombre de jours de la formation
multiplié par le coût par jour et par personne 

 

• Le code tarif par jour et par personne de cette formation est ci-dessous.
• Cliquez sur ce numéro pour accéderà la Grille tarifaire codifiée ou cliquez ici  
   

Code tarif formation 

 

Durée

• 8 jours

Programme de la formation

1 - Présentation des objectifs, enjeux de la formation aux salariés

• Présentation de l’objectif et des enjeux de la formation : acquérir une méthodologie par différentes étapes d’analyse, adopter un comportement logique et rigoureux à des situations de pannes, remise en question personnelle face à des solutions préconçues ou au dépannage par habitude. Importance du type de raisonnement.
• Diagnostic plus implicite par le recueil d’informations
• Enjeux de la diminution des temps d’intervention : les coûts de la défaillance, les coûts de remise en état et de perte de production
• Echange des expériences de pannes non ou mal résolues par les salariés de l’entreprise

2 - Rappels sur les constituants d’un système automatisé

• Les constituants d’un système automatisé : partie opérative, partie commande, chaîne d’acquisition, chaîne d’action, découpage fonctionnel des équipements de production, étude d’un poste automatisé.
• L’acquisition des données : les capteurs et éléments de commande
• Le traitement de l’information : logique câblée, logique programmée
• Les actionneurs : vérins et moteurs, principales causes de défaillance
• Les activités de la maintenance et les enjeux du préventif,

3 - La démarche et méthodologie du diagnostic de pannes

• La démarche de localisation de la défaillance, recherche de la cause, les différentes étapes dans le diagnostic de panne
• S’informer sur l’origine de la panne : analyser les informations données par le système automatisé des voyants et des pupitres opérateur, les explications et les faits constatés par l’opérateur, les situer dans le contexte, distinguer les causes réelles.
• Traçabilité des informations recueillies (demande intervention, ordre de travail)
• Analyse de la panne avec les outils types schémas électriques, historiques de pannes, algorithmes de défaillance, messages de défauts, information des leds automates ou du grafcet, état des actionneurs de la partie opérative.
• L’utilisation de la documentation du constructeur
• Les hypothèses du pré diagnostic : la formulation des hypothèses et leurs classifications pour vérification
• La définition du diagnostic et l’exécution des tests de vérification des hypothèses : analyser la fonction défaillante (en partant de l’action non réalisée et en remontant vers la partie commande)
• Préparation de l’intervention, documents liés à l’intervention, schémas, documents du constructeur, équipements de protection individuelle, règles de sécurité
• Le diagnostic avec la visualisation dynamique des informations manquantes dans la logique programmée de l’automate (référence croisée, bit automate et réseaux ladder - ou la situation de figeage des étapes de grafcet.

4 - Les techniques de mesures électriques

• Méthodologie de dépannage électrique au voltmètre, méthode par dichotomie
• Rappel sur les mesures de continuité au voltmètre sous tension (valeur de la d.d.p. - ou à l’ohmmètre hors tension (valeur ohmique fil coupé ou non)
• La commande intempestive des contacteurs, en quoi consiste la redondance et la discordance, comment la traiter.

5 - Exercices pratiques de diagnostic et de dépannage en situation sur machine  

• Méthodologie de dépannage électrique au voltmètre ou à l’ohmmètre en situation.
• Exercices pratiques de recherche de pannes (sur installations automatisées)
• Les systèmes de diagnostic de pannes. Risques liés aux défaillances des installations automatisées.

6 - Retours d’expérience rencontrée en dépannage au sein de l’entreprise

• Partage des expériences rencontrées lors de dépannages dans votre entreprise après application des méthodologies décrites lors de la première journée de formation
• Exercices pratiques de recherche de pannes (sur installations automatisées)

7 - Les outils d’aide au diagnostic (AMDEC, Ischikawa,…)

• Analyse fonctionnelle descendante, découpage structurel d’un équipement
• Arbre de défaillance, appliquer la méthode
• Brainstorming, Ischikawa, QQOCQP, 5S
• AMDEC, notion de priorité, criticité
• GEMMA
• Thermographie électromécanique, analyse vibratoire, détection des fuites de réseau d’air, problèmes liés à la pollution en hydraulique
• Diagramme causes à effets
• Méthode MAXER©

8 - Compte rendu d’intervention, GMAO, communication, amélioration

• Recueil des informations nécessaires pour la constitution de l’historique, temps d’intervention, d’arrête machine, action réalisée, fonction défaillante, type d’intervention, nature de la technologie concernée, pièces de rechange. Communication des informations pertinente.
• La GMAO, enregistrement du compte rendu sous GMAO ou tableur Excel (historique de pannes - ou document papier (compte rendu)
• Amélioration éventuelle proposée, analyse globale, taux de défaillance.

 

Méthode pédagogique

• Intervention d'un formateur expérimenté dans le domaine de la Maintenance
• Evaluation pré-formative
• Formation en alternance (temps en entreprise et temps en formation)
• Rythme de formation adaptée au système d'alternance
• 80 % temps de la formation consacré à des formations techniques individualisées
• Validation des compétences par des points réguliers tout au long de la formation
• Accompagnement individuel
• Préparation et passation d'une Qualification à reconnaissance nationale.